北京燕京啤酒集团公司能源计量现场见闻

发表于:2014-03-14 来源:中国计量网
关键词: 燕京啤酒

  走进位于北京顺义区的燕京啤酒集团总部南厂各车间,给人的第一感觉是生产中几乎见不到工人。一个年产90多万吨的啤酒生产企业,却见不到工人们忙碌的身影?记者心中充满了疑问。
  “我们早已实现了全封闭自动化生产,生产过程中避免人为接触,这也是为了严格控制产品质量。车间虽然没有工人,但车间的每个重要角落都有我们的‘眼睛’,全厂3万多只‘眼睛’盯着各个生产环节。每个环节的能源消耗情况,都逃不过这些‘眼睛’。”北京燕京啤酒集团公司总经理助理、装备部部长李光俊说。
  在发酵车间,6个白色的大发酵罐里正在进行着啤酒制作中重要的发酵生产。尽管发酵罐盖着大盖子,但一股浓浓的酒糟味依然扑鼻而来。在车间旁边的发酵微机室里,3个工作人员正盯着电脑屏幕,不时用鼠标对生产数据进行监控和调整。温度、压力、糖度……每个发酵罐里的生产情况都实时准确地反映在电脑上。
  “啤酒生产最重要的能源消耗就是蒸汽,其次是电。在保障生产的前提下,如何尽可能降低能耗、减少排放?那就离不开能源计量这只‘眼睛’。”李光俊回忆:“以前,我们这个厂区只有水表和电表计量,均采用人工抄表的形式。安装的少量仪表稳定性差、可靠性差,甚至连是好是坏都不清楚,能源管理非常粗放。每个车间用了多少蒸汽?不知道;哪个车间的节能措施效果最好?不知道;制冷车间的用电量能否再降一点?不知道。就如同开着一辆所有仪表都失灵的汽车,不知道剩余油量、不知道车速转速、不知道机油压力,只顾蒙着头往前开。”李光俊说,虽然以前公司每年都会颁发节能奖,但没有人能真正将各单位的节能效益说明白。“因为没有准确可靠的数据。”
  2012年5月,燕京啤酒集团总部南厂启动了能源计量与管理系统项目建设。“启动能源计量建设,主要还是从提高公司效益的角度出发。要想降低能源消耗,首先得弄明白能源到底用到什么地方去了,哪些环节还存在跑冒滴漏的现象。能源计量为我们提供了准确及时的数据,有了这些数据,我们的能源管理才有基础。”李光俊介绍,在接下来的一年多时间里,他们共投入800多万元用于全厂能源计量系统的建设,包括仪表采购、管路改造、网络架设等。现在,他们已经成功构建了煤、油、水、电、汽等多种能源的计量数据采集系统,并应用互联网技术开展了能源计量数据在线采集、实施监测、集中存储、信息发布和分析应用,形成了企业能源计量数据的在线采集和实时监控平台。
  在清酒罐上方横七竖八的管网中,记者看到了3万只“眼睛”中的一只。这是一只用于测量酒流量的流量计。流量计上连接着一根黑色的数据线,数据线将流量计采集的数据实时传回数据中心,成为庞大的能源数据库中的一个数据信息。
  3万只能源计量仪表“眼睛”将各自采集的数字传回数据中心,数据中心这个“大脑”就要对这些信息进行分析处理。在数据中心的电脑上,记者看到了16个包装车间实时消耗蒸汽的情况。1号包装车间蒸汽流速为3.13吨/小时,日累计消耗了29.9吨,周累计消耗了105.4吨……“以前,如果我们需要查询某些能源消耗数据,需要把各个记录表上的相关数据重新找出来再进行计算,费时又费力。现在,这些相关的数据一目了然,需要哪一个,直接点开就可以了,而且这些数据都是实时的,既方便又准确。”装备部的赵庆田深有感触地说。
  经过分析处理的数据被放在了网络上,每个车间都能查询到自己每月的能耗情况,也能看到自己车间在全厂能源消耗的排名情况,这都大大激发了车间主动节能、降低能耗的积极性。
  擦亮了生产的“眼睛”,能源管理就更加有的放矢。李光俊介绍,有了这些数据作支撑,他们接连采用了多项有针对性的节能改造措施,节能效果非常明显。例如,第二制麦车间对余热回收装置进行改造后,每吨麦芽耗蒸汽降低了200千克;第三糖化车间对设备进行整体升级改造后,千升麦汁耗蒸汽降低了10%……2013年,整个厂区综合能耗下降了19.8%,全年节约能源费用达4000多万元。

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