我国染料制造业发展是与纺织印染工业的发展密切相关的。20 世纪 90 年代以后，随着我国改革开放的进一步深入，世界染料工业和纺织工业格局的调整，我国染料工业得到了迅猛的发展。根据中国染料工业协会提供的资料显示，染料制造行业的总产量由 2000 年的 25.7 万吨上升至 2012 年 83.3 万吨，产能扩张十分迅速；2004 年中国的染料产量已位居世界第一，约占世界染料总产量的 60%。

　　2000 年至 2007 年，我国染料行业保持增长态势，2008 年受金融危机影响，全行业产量较 2007 年下降 10%。2008 年上半年，染料行业维持平稳增长态势，特别是 2008 年第二季度，整个行业显现出产销两旺的好局面，产品价格普遍增长 20%-30%。但 2008 年下半年的金融危机使染料行业的需求大幅下降，染料价格 8 月后普遍跌至 2008 年年初水平。在经历 2008 年大起大落的反差后，2009年一季度末染料行业开始触底反弹，基本逐月平稳增长。2012 年，我国染料产量 83.3 万吨，同比增长 5.28%，产量已超过金融危机前的生产水平。

　　目前我国生产的染料产品大约有 600 多种，涵盖各大染料类别，能满足国内90%以上的市场需求。2012 年我国生产量较大的染料，依次是分散染料、活性染料、硫化染料、还原染料和酸性染料，具体产量构成如下：

　　我国分散染料的产量已跃居世界第一位，2012 年我国分散染料产量为 41.44万吨，占我国染料总产量的 49.7%。目前我国生产的分散染料品种类型比较齐全，有偶氮类、蒽醌类和杂环类等（内部占比约为 75%、20%和 5%），品种超过 300个，国外需求的主要大吨位品种我国几乎都在生产。

　　发行人生产的分散染料主要为蒽醌结构分散染料。偶氮结构分散染料与蒽醌结构分散染料相比，两者具有不同的特点：偶氮结构的分散染料生产周期短、产量大、价格低、色谱全，在分散染料中占重要地位，约占分散染料总量的 75%；蒽醌结构的分散染料生产周期长、价格高、色泽鲜艳，匀染性好，耐日晒、耐洗、耐酸碱、耐汗渍，主要用于中*织物的染色和印花。

　　偶氮结构分散染料的国内主要生产企业有浙江龙盛、闰土股份、杭州吉华等；蒽醌结构分散染料的国内主要生产企业有本公司、杭州帝凯、罗森化工、德欧化工等。

　　我国还原染料产量在国内各类染料产量中处于第四位，2012 年全行业还原染料产量为 4.76 万吨，占我国染料总产量的 5.7%。还原染料按其化学结构主要可分为靛类和蒽醌两大类。发行人生产的还原染料主要为蒽醌类还原染料。靛类与蒽醌类还原染料相比，两者具有不同的用途和特点：靛类还原染料不耐漂洗，主要用于牛仔布的染色；蒽醌结构还原染料色谱齐全，坚牢度高，具有优异的耐氯漂、耐日光、耐汗渍、耐洗涤性能，主要用于中*纤维素纤维的染色及印花，该类染料不含有在特定条件下裂解产生 24 种致癌芳香胺的偶氮结构，不是过敏性染料和致癌性染料，不含有环境*，而且使用时排放的废水色度低，是禁用染料的重要替代品种之一。

　　靛类还原染料的国内主要生产企业有江苏泰丰化工有限公司、北京染料厂、溧阳兄弟化工有限公司等；蒽醌类还原染料的国内主要生产企业有本公司、徐州开达精细化工有限公司、上海华元实业有限公司、常州金隆化工厂等。

　　我国还原染料的市场也处于成熟阶段，国内生产的还原染料基本上能满足国内印染企业的需求。

　　目前，我国染料制造业的发展具体有以下特点：

　　1、我国染料产品生产、出口量居世界第一

　　由于环境保护、纺织转移、布局调整、资源配置、技术更新等多种因素的影响，全球染料工业组织结构发生了一次重大的变革，亚洲已经成为了世界染料生产和供应中心，中国的染料工业在产品生产、出口数量居世界第一。“十一五”期间，我国染料产量年均增长 1.98%，出口量年均增长 2.04%。2012 年，我国染料总产量达到 83.3 万吨，出口量 26.97 万吨。

　　2、行业集中度进一步提高

　　经过近 20 年市场竞争的不断淘汰和整合，特别是在“十一五”期间，我国染料生产的集中度在不断提高。目前分散染料的生产集中度非常高，其中偶氮类分散染料主要集中在浙江龙盛、闰土股份、杭州吉华 3 家企业中，而蒽醌类分散染料主要集中在本公司、杭州帝凯、罗森化工等企业；中盐雅布赖、临汾染化和大连染化三家企业基本垄断了硫化染料的生产和国内外市场；活性染料、酸性染料的生产也正在由分散走向集中。从染料主要产区看，我国染料企业主要集中在浙江、江苏及上海三个主要省市，三个省市的染料生产量、出口量占全国总量的90%以上。其中，浙江省是目前我国乃至世界上最大的染料生产基地。“十一五”期间，浙江省染料年生产量 40 多万吨，占全国总产量的 60%以上，占世界染料总产量的三分之一。

　　3、企业规模不断扩大，集团化发展模式凸显

　　“十一五”期间，我国染料产业发展迅速，工业集团发展模式凸显，产业园区已初具规模。浙江省染料企业已成为我国染料工业的主导力量，“十一五”期间，浙江省染料年生产量 40 多万吨，占全国总产量的 60%以上，占世界染料总产量的三分之一。目前，浙江龙盛、闰土股份和杭州吉华已经发展成年销售额达数十亿元的企业集团，成为世界级的染料企业。除此之外，还有本公司、湖北华丽染料工业有限公司、江苏中丹化工集团公司等，这些企业集团有较雄厚的资本金和较强的市场运作能力。

　　4、产品质量稳步提高，品牌建设得到关注

　　“十一五”期间，我国染料产品质量得到了很大提高，特别是在合成工艺技术、商品化技术方面有所突破，部分产品质量达到国际先进水平。在品质提高的同时，品牌建设受到染料行业大型企业的高度关注，相关企业通过国际展览会、国际会议、广告、媒体宣传等多种形式，加大品牌宣传。目前，我国染料工业已经从原始资本积累走向成熟，逐步创造自我品牌。

　　5、行业整体技术水平不高，创新能力较弱

　　我国染料创制工作起步较晚，经验不够丰富，创新基础薄弱，资金支持力度有限，在原创技术上与国外跨国公司存在较大差距。技术创新是一项耗费资金的工作，产业化进程缓慢，尤其是染料原始创新更是一项高投入、高风险、高回报、长周期的系统工程。世界*厂商巴斯夫、科莱恩、德司达年投入研发费用占销售额的 4.5-5.5%左右。而我国企业对染料技术创新提供有效的经济支持很少，政府和企业每年用于染料技术创新的总投入不超过销售总额的 0.2%。虽然近年来，国内染料企业对技术创新给予了高度重视，加大资金投入和发明专利的申请，并取得了一定的进展，但是绝大多数的中小型染料企业技术创新能力仍然较为薄弱。

　　6、环保压力较大

　　与发达国家和地区相比，我国染料业在产品创新能力、生产技术水平、产品质量和环保水平等方面存在较大差距，尤其是环保型新产品缺乏，环境污染治理任务严峻。特别是近年来随着我国节能减排力度不断加大，很多地区 COD 排放总量要求逐年下降，直接影响了一些企业的产能发挥，一些排放未达标准的中小企业和未进入化工园区的生产企业，由于环保的原因，基本处于整改、半停产、停产状态。“十一五”期间，染料生产企业与科研院所合作，在研究染料清洁生产工艺，降低“三废”排放量方面开展了大量的工作，并取得一定的成果，如染料合成工艺废水减排清洁生产技术、染料中间体加氢还原清洁生产技术等，在行业内得到了广泛的推广应用。国内染料工业必须紧跟世界染料工业发展节奏，通过技术进步加快新产品的开发与研制，调整产品结构，加大“三废”治理力度，不断地推广清洁工艺的应用。

　　7、高性能、高附加值产品依赖进口

　　尽管我国染料的产量、出口量、消费量居世界第一，但是产品结构比例中仍以中、低端产品为主。随着人民收入水平的提高，市场需求发生了变化，*染料的需求不断增加。“十一五”期间，我国每年进口的高性能、高附加值染料约4-6万吨。

　　8、急需加快产品结构调整和工艺创新

　　我国染料工业是在仿制国外染料品种的基础上发展起来的，由于仿制产品门槛低、见效快，同时纺织印染行业的快速发展对染料的需求迅速增加，许多企业纷纷投资，造成染料企业多，产品同质化现象严重，且很大一部分是中低档次产品，缺乏企业自身的特色，导致市场处于无序竞争的状态，影响了行业整体竞争力水平。2008 年 6 月，欧盟 REACH 法规正式实施，按照该法规要求，染料需要提供包括理化性质、毒理学性质和生态毒理学性质在内的固有特性数据。而目前我国染料行业尚不能完全提供上述数据及指标，对我国染料行业进军欧洲市场带来较大的困难。

　　因此，我国染料行业发展的关键是优化产品结构，以科技创新为先导，提高合成技术，提高染料生产整体装备水平和自动化管理水平，强化环保意识，使有限的资源得到合理配置和有效利用，提高产品质量和产品附加值，从而改变低档和低价竞争，以优质产品占领市场，逐步提高我国染料产品在全球高端染料市场的比例。

　　在优化产品结构的过程中，应以开发和生产适销对路的环保型产品为重点，调整分散染料、活性染料、酸性染料、还原染料等染料产品的品种结构。分散染料主要发展环保型分散染料和高热迁移性能的品种；活性染料重点发展高固着率、低盐染色、高湿摩擦牢度和优良汗日光牢度的品种；酸性染料主要发展聚酰胺纤维、羊毛和皮革等用中*不含金属的弱酸性染料；还原染料主要发展环保型和耐氯漂的品种。此外，在染料生产过程中，为了稳定生产、提高质量以及实现节能减排，需要加大对工艺创新的力度，通过采用先进环保的生产工艺，以尽可能少的资源、能源和环境代价来实现向经济优势的转变，赢得最大的经济产出。目前比较重要的高新工艺技术有：催化技术、三氧化硫磺化技术、连续硝化技术、绝热硝化技术、定向氯化技术、组合增效技术、溶剂反应技术、循环利用技术、取代*等剧毒原料的适用技术等。