油漆车身面漆烘干后，车身腰线、尾灯等多部位色漆流挂，需要离线返修，严重影响生产效率。通过现场人、机、料、法、环、测方面进行全面分析，再利用PDCA的验证方案，总结每一次的验证结果，最终将色漆流挂问题彻底解决。

质量缺陷描述

2月份某生产日，涂装车间白班修饰交检反馈车身出现色漆流挂，需要进行返修。经现场确认，流挂缺陷主要发生在车身腰线、尾灯等部位，实测该部位膜厚为130-165mm，超日常管控水平。

现场参数调查

1、机器人喷涂（色漆）吐出量50-350cc/min，过程无变动，参数均在工艺范围；

2、喷房温湿度实测21.5℃，低于工艺范围（22-28℃），湿度68%，处于工艺范围（50-70%）上限。

3、油漆批次确认未发生变化

4、手工作业方法确认，人员未变动，喷涂手法与作业指导书一致

5、现场实测油漆粘度23℃/49S，低于工艺范围（23℃/51S）。

原因分析

直接原因：

流挂部位由于油漆自流平导致堆积，未能彻底铺展，进入烘房烘干后固化，形成目视流挂缺陷。

根本原因如下：

1、喷房温度低于正常施工温度，其次湿度偏上限，油漆喷涂后湿膜脱水不足，色漆自流平导致油漆堆积；

2、油漆粘度低于管控标准2S，现场使用的为水性涂料，油漆内含水量偏高，导致油漆喷涂后易产生油漆流挂。

原因验证

临时措施：

临时调整机器人喷涂流量，降低流挂部位色漆吐出量（50-80cc/min），流挂发生频次有所下降，但未能测量解决。

永久措施

1、提升喷房温湿度，将喷房温湿度由21.5℃调整至24℃，湿度由68%降低至62%，增加油漆湿膜脱水效果，色漆流挂基本消失，但未能彻底解决。

2、提升油漆粘度，将油漆粘度由23℃/49S提升至23℃/52S，降低油漆内含水量，色漆流挂全部消失。

结果跟踪

临时措施及永久措施实施后，现场无同类流挂质量缺陷再发。

备注：红色框内标识流挂发生部位