案例描述

公交客车乘客门板以外协配套供应为主，常规采用铝合金材质，涂装过程制作存在底漆要求高、工艺性复杂、转运工作量大、变形磕碰隐患多等实际情况。年产量6000台公交车的生产规模，单个门板数量达20000以上，生产组织困难，现场生产秩序混乱无序（如下图）。

鉴于以上实际情况，在涂装过程中，制作流程工序多，存在上述不利因素，需进行优化处理。

工艺措施及方案论证

方案一：门板氧化发黑方案

借鉴窗框涂装方式，项目组协调相关方，进行门板氧化发黑样品试制、整车试装后总体评估对比。

方案总结：氧化发黑涂层厚度测量大于25um，氧化层致密，抗划伤能力强；个别表面蒙皮需改进取消蒙皮对接缝；门板内加强板、预埋螺丝等铁制品遇强酸腐蚀脱落，需对预埋件的材质进行更改；个别门板固定丝杠（铁件）氧化前不能预装；铝型材表面需保留铝板际效果，无需拉毛处理。

方案二：门板氧化喷塑方案

喷塑工艺在行业内多领域应用，但对于零部件制作来说，由于其存在量大、供货周期短的特点，受零部件供应商生产条件制约，对门板喷塑制作稳定性提出更高的要求（如涂层外观表面质量、附着力、外观老化性能等），但同时喷塑涂层因其具备较高膜厚的特点，对基材表面轻微划伤、纹路有很好的遮盖能力，并且对现有门板的结构、材质无需做任何更改优化，作为第二方案进行试装、验证、评估，以确定其可行性。

项目结论

方案一门板氧化发黑方案结合现有配套厂家实际情况，门板结构更改及材质替换难度很大，虽整体外观效果及可靠性很好，门板制作工艺现状与预期存在一定差距，需长时间进行优化完善，此方案作为储备暂不实施。

方案二门板氧化喷塑方案结合现有配套厂家实际情况，实际操作应用过程中更为优化，应用时需在技术协议中对其品质稳定性条款加以关注和明确，也希望供应商能在现有质量基础上稳步提升，提供稳定可靠产品。

最终确定门板氧化喷塑方案为我司工艺优化应用方案，彻底解决公交客车乘客门板厂内涂装过程难题。

总结，无论是哪一种工艺或技术，在应用过程中均存在不同程度的技术难点，为整车生产和零部件生产厂家提出了技术研究课题，通过技术创新、材料应用、工艺保障等多方面突破，从而实现稳定可靠的零部件产品支持整车技术层面发展，为节能降耗奠定坚实基础。